„Koordynacja działań z wielu obszarów to dla mnie poważne wyzwanie” – case study ze współpracy z generalnym wykonawcą kontraktu dla lidera branży lotniczej

W dzisiejszym świecie biznesu realizacja ambitnych projektów przemysłowych wymaga nie tylko kompetencji technicznych, ale także elastyczności, zaangażowania i zdolności do szybkiego reagowania na zmieniające się warunki. W przeprowadzanych przez Amargo rozmowach przedstawiciele generalnych wykonawców mówią wprost: „Koordynacja działań z wielu obszarów to dla mnie poważne wyzwanie”. Przedstawiamy historię sukcesu realizacji dla projektu budowy nowej fabryki elementów i podzespołów lidera branży lotniczej, do której przyczyniła się także współpraca z firmą Amargo. 

Inwestycje przemysłowe, zwłaszcza w sektorze lotniczym, stawiają przed generalnymi wykonawcami wiele wyzwań. Muszą oni nie tylko sprostać normom i regulacjom, ale także dostarczyć innowacyjne rozwiązania spełniające wymagania projektu, przystępne cenowo i które będą niezawodne przez wiele kolejnych lat. Do tego dochodzi wykonanie szerokiego zakresu prac na obiekcie, koordynacja dostawców i terminów ich prac ze swoimi oraz z procesem przebiegu całej inwestycji.

Jeśli należysz do grona generalnych wykonawców i chcesz uniknąć: 

• stresu związanego z zapewnieniem rozwiązania spełniającego zadane parametry, 
• presji zmieszczenia się w określonych ramach czasowych i finansowych oraz obaw związanych z koordynacją robót, poziomem skomplikowania realizacji, a może nawet perspektywą kar za niewykonanie w terminie, 
• niepokoju związanego z brakiem wiedzy na temat argumentów przemawiających za konkretnym rozwiązaniem… 

i czuć się bezpiecznie na każdym etapie prac – przekonaj się na poniższym przykładzie, że dzięki współpracy z kompetentnymi branżowymi wykonawcami jest to naprawdę możliwe! 

Bolączki i oczekiwania generalnego wykonawcy: wpływ kompetencji, terminowości i standardów na sukces kontraktu

Głównym celem całej inwestycji było zbudowanie nowoczesnej fabryki, wyposażonej w kluczowe urządzenia i chemoodporne elementy linii technologicznej obróbki, pokrywania i zabezpieczenia powierzchni metalowych. Główny wykonawca zmagał się z ograniczonym czasem oraz koniecznością równoczesnego opracowywania projektów wykonawczych dla kolejnych podzespołów kompletnej linii produkcyjnej. Brak doświadczenia w projektowaniu konstrukcji z tworzyw sztucznych, wiedzy nt. technologii obróbki materiału oraz możliwości wytwórczych (brak własnej infrastruktury) uniemożliwiały samodzielną realizację. 

W tym przypadku nasz Klient – generalny wykonawca – oczekiwał nie tylko sprawnego przebiegu prac, najwyższej jakości wykonania i długoterminowej trwałości, ale także określonego w wymaganiach okresu gwarancyjnego, konkurencyjnej ceny i dostępności kompleksowej obsługi serwisowej na potrzeby modyfikacji czy napraw. 

Niezwykle istotna stała się dyspozycyjność w zakresie zasobów maszynowych, infrastruktury, osobowych produkcyjnych oraz technicznych (technologia i projektowanie wraz ze specjalistycznym oprogramowaniem), a także w zakresie gospodarki magazynowej i logistyki (koordynacja wielu dostaw z różnych destynacji).  

Przy tak złożonym projekcie ważną rolę odgrywała pewność realizacji poszczególnych etapów w założonych terminach – nawet w sytuacji rozszerzenia zakresu zamówienia. 

Rola efektywnej komunikacji podczas realizacji inwestycji: odpowiadamy na potrzeby dając wiedzę i rozwiązania

Proces komunikacji jest dla nas niezwykle ważny. Płynny przebieg projektu w całym procesie – harmonogramów oraz ewentualnych zmian wzajemnie się implikujących – zapewniał dedykowany Project Manager, który koordynował szereg wersji dokumentacji od poszczególnych specjalistów (wentylacją, orurowaniem, wannami, pokrywami, sterowaniem zajmowały się dedykowane do danego zakresu osoby) oraz całość prac produkcyjnych i wykonawczych.  

Kluczową rolę odegrało doradztwo techniczne na każdym etapie, z wyjaśnieniem potrzeby zmian, które pozwoliły zapewnić oczekiwany efekt końcowy i długoletnią bezawaryjną pracę linii produkcyjnej poza granicami kraju. 

Wcielenie się nie tylko w rolę Klienta – w tym przypadku generalnego wykonawcy, ale także Inwestora – zrozumienie ich sytuacji, położenia i potrzeb, podejście do inwestycji tak, jak byśmy to my ją w pełni realizowali, a potem byli użytkownikami instalacji, wykonanie prac najlepiej jak jest to tylko możliwe i uzasadnione ekonomicznie – to wszystko bez wątpienia przyczyniło się do sukcesu. Do tego pełna dostępność 24/7/365, elastyczność i otwartość na wieloosobowe konsultacje oraz wspólne znajdowanie optymalnych rozwiązań mając na względzie cel globalny. 

Główne wyzwania techniczne związane z realizacją nowej linii technologicznej

W ramach budowy nowej fabryki podzespołów firma Amargo uczestniczyła w części procesu, która obejmowała wykonanie kluczowych urządzeń i chemoodpornych elementów linii technologicznej obróbki powierzchni metalowych, tj. wanien trawialniczych / galwanizerskich polipropylenowych i z polichlorku vinylu, systemu automatycznych pokryw, układu wentylacji, orurowania oraz armatury.  

Amargo odpowiadało za dobór materiałów, tolerancji parametrów, w tym rozszerzalności cieplnej dla tworzywa vs. stali, wykonanie pełnych obliczeń wytrzymałości konstrukcji według standardów międzynarodowych i obowiązujących regulacji oraz wytycznych DVS, dobór grubości ścianek, typu, geometrii i przekroju wzmocnień stalowych.  

Wśród głównych wyzwań od strony technicznej znalazły się: 

• realizacja dedykowanych wykładzin chemoodpornych ze specjalnego gatunku PVC (przemysłowego wysoce odpornego polichlorku vinylu), montowanych w poszyciu z polipropylenu w karkasie stalowych ram – z uwagi na to, że warunki pracy – w tym wysoki stopień agresywności danego medium chemicznego o określonym stężeniu i temperaturę – nie zapewniały wystarczającej chemoodporności przy wykonaniu z polipropylenu homopolimeru PP-H, a w Amargo mając na względzie optymalizację, GOZ, redukcję śladu węglowego i długie lata bezawaryjnej pracy – zawsze staramy się projektować i dobierać materiały na maksymalną możliwą żywotność liczoną w latach, rzędu 20-25 i więcej; 
• skoordynowanie poszczególnych elementów składowych całego układu (a w zasadzie urządzeń, których budowa wymagała precyzyjnego zaplanowania następujących po sobie czynności), kolejności montażu poszczególnych elementów składowych, by było to możliwe, technicznie poprawne oraz optymalne finansowo; 
• zabudowa w izolowanych automatycznie, unoszonych obrotowo pokrywach konstrukcji ze stali nierdzewnej wraz z izolacją cieplną i obudową cienką warstwą chemoodpornego materiału – tworzywa; 
• tolerancje wykonawcze poszczególnych elementów; 
• konieczność szczelnego obudowania wszystkich ram stalowych ekstrudowanymi estetycznymi i chemoodpornymi profilami prostokątnymi z tworzywa PP-H (profile PP-DWU zakryły stal i szczelnie zostały pospawane z głównym płaszczem wanien – zbiorników (mat. szary RAL7032 homopolimer PP Polystone P) procesowych linii obróbki) w celu uzyskania 100% odporności na agresywne warunki pracy. 

Poza wymienionymi elementami niewątpliwie wyzwaniem była realizacja zadań w określonym reżimie czasowym przy jednoczesnej silnej dynamice zmian. Konieczne było zapewnienie błyskawicznej reakcji na pojawiające się potrzeby, przygotowanie dokumentacji i rozwiązania czy skoordynowanie wyjazdu ekipy poza granice kraju i sprawnej realizacji w celu terminowego wykonania kolejnych testów, uruchomień i regulacji. 

Realizacja wizji Inwestora z precyzją światowych standardów – podsumowanie pełnego zakresu prac

Zlecenie kompleksowego wykonania ciągu technologicznego chemoodpornych, automatycznych wanien galwanizerskich / trawielniczych – serca linii produkcyjnej w fabryce lidera branży samolotowej –obejmowało szeroki zakres:  

• 28 chemoodpornych tworzywowych: 24 PP-H Polystone RAL7032 i 4 sztuki PP z wkładem PVC-C (chlorowany polichlorek winylu Trovidur PHT / EC N) wanien procesowych w ramach / konstrukcji stalowej, 
• kompletne wyposażenie wanien, w tym rurociągi wewnętrzne cyrkulacyjne / mieszające, dysze, zawory zaporowe i regulacyjne – w pełni odporne na stosowane w procesie chemikalia, 
• płyty czołowe wanien, system identyfikacji wizualnej (numeracja wanien wykonana z frezowanego na CNC chemoodpornego dwukolorowego polietylenu), płyty ochronne dna, dna pochyłe żebrowane kratownicą, 
• system wentylacji: chemoodporne ssawy tworzywowe zintegrowane (i dopasowane kształtem, gabarytem, podpięciem oraz mocowaniem) z konstrukcją wanien, do odsysania oparów bezpośrednio znad lustra cieczy + układy rurowe, przepustnice, kształtki wentylacyjne z tworzywa + kanały wyciągowe oraz osłony przed porywaniem kropel tzw. „droplet cover”, 
• orurowanie całego układu funkcjonalnego wanien wraz z montażem armatury (zawory, zasuwy, rotametry), 
• szafy tankowania chemikaliów, dozujące według przedłożonej dokumentacji technicznej,  
• zbiornik stacji pomp, 
• taca ociekowa, 
• stojak pod pompę, formatki z tworzywa,  
• zbiornik procesowy – zarobowy do przygotowania alkalicznego roztworu – mieszalnik z podawaniem roztworu chemicznego o określonym stężeniu według technologii procesu, 
• zbiornik ścieków wyposażony w mieszadło, układy pomiarowe, łamacze fal, poziomowskaz oraz płuczka ścieków,  
• 4 zbiorniki typu „pump station tank” oraz awaryjnych przelewów – związków alkalicznych tzw. „alkaline emergency overflow”, 
• elementy linii technologiczne niezbędne do połączenia, podparcia, montażu części, zespołów wykonawczych, wsporników, podpór, obejm – wycinane, spawane, zgrzewane, wyginane na gorąco na giętarce typu Wegener BV i obrabiane na ploterze tnąco-frezującym CNC, 
• usługa montażu poszczególnych składowych (podzespołów, elementów) w funkcjonalną całość wraz z dedykowanym systemem chemoodpornych uszczelnień z materiału EPDM / FPM (także produkowanych na zamówienie o kształcie kwadratowym) oraz elementy złączne ze stali szlachetnej, 
• badania i testy fabryczne, 
• pakowanie, zabezpieczanie do transportu, załadunek, odprawa celna,
• prace na miejscu posadowienia – modyfikacje układu przelewu wanien i dostosowanie po testach i rozruchach w fabryce. 

Klient otrzymał kompletną dokumentację powykonawczą na wysokim poziomie szczegółowości oraz zastosowanych odwzorowań, w tym 3D. 

Współpraca z uznanym generalnym wykonawcą prac dla lidera branży lotniczej była dla nas nie tylko wyzwaniem, ale także szansą na zdobycie cennego doświadczenia i budowę trwałych relacji biznesowych. Sukces realizacji tego projektu potwierdził naszą pozycję jako partnera godnego zaufania i kompetentnego wykonawcy w branży przemysłowej. 

Jeśli chcesz pozbyć się stresu wynikającego z presji wykonywania wielu złożonych i wymagających zadań w określonych ramach czasowych, kosztowych i formalnych, ale jednocześnie zależy Ci na realizacji ambitnych projektów, które dadzą Ci zyski finansowe, wizerunkowe i satysfakcję – wesprzyj się naszymi kwalifikacjami i doświadczeniem.

Specjaliści Amargo są cenieni na rynku za fachową wiedzę i doskonałą identyfikację potrzeb klientów, dlatego wykorzystaj możliwość konsultacji i audytu podczas których udostępniamy cenne kompetencje w zakresie profesjonalnego przetwarzania tworzyw/budowy maszyn i urządzeń oraz linii produkcyjnych z chemoodpornych tworzyw sztucznych.