Ciągle, nieustannie o krok przed konkurencją...

Wychodząc naprzeciw nowym oczekiwaniom naszych Klientów, poszukujących niedrogiego i wytrzymałego zbiornika do zastosowania w budowie zwłaszcza przydomowych oczyszczalni ścieków, funkcjonujących w oparciu o niskoobciążony osad czynny, jak również przepompowni ścieków, studni wodomierzowych, zbiorników do wychwytywania, magazynowania i ponownego wykorzystania oczyszczonej wody z oczyszczalni lub wody deszczowej, studni chłonnych i wszelkiego rodzaju podziemnych szachtów, oferujemy Państwu idealny kompletny wyrób – typoszereg czterech specjalnie zaprojektowanych zbiorników różnej wielkości o wdzięcznej nazwie „szklanka” i „dzwon” wraz z pokrywami i włazami. Zbiorniki wykonujemy jako monolit ze wzmocnieniami obwodowymi w oparciu o przeprowadzone badania wytrzymałościowe, technologią rotomouldingu na maszynie najnowszej generacji.

Kilka słów nt stosowanej technologii:

Roto-moulding oznacza obrotowe termiczne kształtowanie materiałów z rodziny termo - plastów. Jako pierwotnego surowca używa się granulatu w formie proszku, który po odważeniu wsypywany jest do formy, podgrzewany i pod wpływem sił grawitacji i powolnych ruchów formy w obu płaszczyznach równomiernie rozprowadzany po całej formie. W wyniku procesu po ostygnięciu i otwarciu formy uzyskujemy produkt wolny od jakichkolwiek naprężeń materiałowych i nie posiadający łączeń ani spawów.

Każdy oferowany wyrób po zakończeniu okresu eksploatacji w przyszłości może być w pełni przetwarzalny – poddany recyclingowi. Dlatego też z pełną odpowiedzialnością deklarujemy, że dbamy o dobry stan naszego środowiska naturalnego i każdy produkt opatrzony jest wymaganym znakiem recyclingu.

Oferowane produkty mogą być obrabiane ogólnie dostępnymi metodami typu: cięcie, wiercenie przy użyciu narzędzi dedykowanych również do obróbki drewna.

Łączenie produktów, montaż przegród, króćców i wszelkie inne zmiany są możliwe metodą spawania z użyciem gorącego powietrza i spoiwa – drutu spawalniczego PE, PP – wszelkie materiały typu płyty – płaskie arkusze, kasetony żebrowane, ruszty, druty spawalnicze (okrągłe, trójkątne) i urządzenia do spawania typu triack / ekstruder - dostępne są „od ręki” w ofercie AMARGO.

Inne wyroby (zbiorniki, pokrywy, naczynia itp.), według pomysłu i sugestii Klienta, jesteśmy w stanie opisaną technologią rotomouldingu również dla Państwa wyprodukować, przy założeniu ilości minimum kilkaset sztuk w ciągu roku. Dla klientów planujących nową produkcję, służymy fachową radą i pomocą w zakresie doboru typu formy, projektowania i wykonania.

Zbiorniki o wdzięcznej nazwie „szklanka” wykonane są z materiałów typu poliolefiny – polietylen, polipropylen. Polimery te charakteryzują się wysoką wytrzymałością mechaniczną i odpornością chemiczną na wiele kwasów i zasad. Kształt zbiorników oraz wewnętrzne przetłoczenia już na etapie projektu formy uwzględniały potrzebę instalowania wewnątrz zbiornika przegród technologicznych (np. pod potrzeby oczyszczalni ścieków) i pozostałego niezbędnego uzbrojenia. Po uwzględnieniu potrzeb większości klientów podjęliśmy decyzję o produkcji dwóch wielkości zbiorników typ „szklanka” – odpowiednio o pojemności 2,25m³ i 1,50m³. Standardowy kolor to naturalny i czarny. Możliwe jest jednak wyprodukowanie zbiorników w innych kolorach pod konkretne potrzeby klienta. Dodatkowo umożliwiamy Państwu również umieszczenie loga klienta jako trwałego wytłoczenia w zbiorniku.

Zbiornik szklanka 2,25m³ :
Grubość ścianki 7-8mm, waga 80kg

Grubość ścianki 9-10mm, waga 106kg – wariant o podwyższonej wytrzymałości statycznej (przy odpowiedniej wartości wytrzymałości – sztywność obwodowa do 4MPa) także do zastosowania jako np. zbiornik na wodę deszczową (napełniony lub nie).

Zbiornik „szklanka” pojemność 1,5m³.
Grubość ścianki 7-8mm, waga 75kg

Zbiornik „dzwon” pojemność 2,25m³
Grubość ścianki 7-8mm, waga 85kg.

Zbiornik „dzwon” pojemność 1,25m³
Grubość ścianki 7-8mm, waga 65kg.

SPAWANIE PRZEGRÓD, KRÓĆCÓW, PREFABRYKACJA

Zalecamy spawanie wyposażenia dodatkowego zbiorników urządzeniami typu ekstruder, wykorzystującymi gorące powietrze i materiał dodatkowy – spoiwo. Drut spawalniczy podawany jest automatycznie poprzez system tzw. „przesuwu drutu”. Wciągany drut spawalniczy jest podgrzewany, mielony i wytłaczany przez ślimak jako termoplastyczna masa. Spawanie ekstruzyjne jest polecane zwłaszcza przy łączeniu elementów o większej grubości ścianki.

Optymalne parametry spawania dla materiałów PP i PE:
Temperatura topienia drutu w ekstruderze (ślimaku) i wytłaczania 200°C - 230°C.
Temperatura powietrza rozgrzewającego powierzchnię łączenia 250°C - 300°C (przy strumieniu powietrza 350-400l/min).

W przypadku spawania elementów o mniejszej grubości ścianki można używać urządzeń typu triack – wówczas drut spawalniczy podawany jest ręcznie, nie jest mielony a tylko uplastyczniany za pośrednictwem gorącego powietrza i układany w miejscu styku dwóch powierzchni.

Do spawania PP zalecana temperatura wynosi 280°C - 330°C.
Do spawania PE zalecana temperatura wynosi 270°C - 310°C.
Optymalna wielkość strumienia powietrza to 60l/min.

DODATKOWE ZALECENIA W ZAKRESIE SPAWANIA.

We wszystkich typach spawania nie zalecamy przekraczania podanych wartości temperatur gdyż powoduje to degradację materiału, w efekcie wytrzymałość połączenia spada. Również zbyt niska temperatura i zbyt mały strumień powietrza powodują niewystarczające rozgrzanie powierzchni.

Ponadto aby osiągnąć maksymalną możliwą wytrzymałość zaleca się użycie drutu spawalniczego wyprodukowanego z tego samego materiału co zbiornik. Na podstawie przeprowadzonych testów współczynnika płynięcia zalecamy stosowanie tylko drutu AMARGO. Przed rozpoczęciem spawania powierzchnie łączone należy oczyścić, usunąć ewentualną warstwę utlenioną i odtłuścić. Pełna wytrzymałość spoiny uzyskiwana jest po całkowitym ostygnięciu spoiny – czas około dwóch godzin.

W razie pytań lub wątpliwości prosimy o kontakt.
Szczegółowe dane prezentujemy w dziale Do pobrania
Zapraszamy do współpracy!!!